2.1.蜂窝麻面

　　2.1.1.形成原因：模板孔眼或接缝附近浆液在振捣时溢出，并形成空隙或泛砂;粗骨料粒径过大，导致混合料不能完全填充钢筋保护层;配比中砂率偏小，粗骨料含量偏大;漏浆部位上端掉浆，引起“月牙形”水浪缝;振捣半径过大、振时过短或漏振;浇筑高度太高、导料人仓措施不到位，引起粗骨料与砂浆离析。

　　2.1.2.防治办法：提高模板拼装精度，并宜将拼缝形式设计成企口;根据不同振捣设备合理布设浇筑振点，防止漏振，严格控制振捣时间 ;优化施工配合比，并选用粒径适宜的粗骨料;浇筑高度超过 2m 时，必须辅以串筒、溜槽等导料设施;控制好水灰比，保证砂浆稠度;采用大块件拼装模板，减少接缝数量。

　　2.2.色泽不一

　　2.2.1.形成原因：混凝土强度较低、成型界面的隔离剂使用不到位，致使局部浅层砂浆薄层在拆模瞬间脱离母体，形成局部浅层剥落;模板隔离剂掺杂，涂抹厚度不一;模板表观糙率不一，反光效果不同;人仓混合料的骨料清洗不净，拌和质量控制不一。

　　2.2.2.防治办法：在保证拆模强度的基础上，适当延长拆模时间，并以混凝土表面乳化膜形成后且不粘模为宜;各类界面隔离剂必须纯净并涂抹均匀;改进模板制作方式，接触表面必须使用同类和同等加工条件的材料;严格控制拌和料的人仓配比及拌和时间;重视粗骨料的清洗和细骨料的筛滤工作。

　　2.2.3.气泡偏多

　　a.形成原因：模板表面油性隔离剂配制过稠、涂抹过多，致使拌和料人仓振捣时，隔离剂在表面张力的作用下，沿接触模板的混合料表面出现浸润现象，并包裹其内的气体形成气泡。此部分气泡在振捣过程中大多逐渐溢出并变小，剩余部分因油性隔离剂的黏稠度较高而继续吸附于模板表面，较难溢出仓外的气泡，在混凝土凝结后形成气泡空隙;浇筑层厚度过大，气泡的溢出行程过长，也易引起气泡偏多的现象。

　　b.防治办法：采用稀释剂如柴油等，降低隔离剂稠度，相应减少封闭气泡的吸附力;减小涂抹厚度，并以润湿模板表面为宜，由此减少浸润气泡数量及浸润膜厚度，便于其内气体在振捣时破膜而出;适当延长模板附近振点的振捣时间，以帮助此类气泡溢出;调减浇筑层厚度，以缩短模板表面气泡的溢出行程;使用适量的减水剂，增大和易性，提高气泡的振升速率。

　　3.外观质量控制中其他几点相关事项

　　3.1.表面施工滞留物的清除及孔眼的封堵、修补

　　对施工过程中可能滞留于混凝土中而无法拔出的拉杆、撑件等必须予以割除，后与孔眼一起进行封堵、修补;同时，为减小色差，建议在进行连接层处理后，用原施工配合比及各类组料拌制混凝土修补。

　　3.2.混凝土成型构件的维护

　　构件成型后，必须进行维护。拆模过程中，应将模板沿接缝逐一取出，避免硬敲引起成型构件碰损、掉角;拆模后的结构物，不得作为物品的集放处及其他构件的架模支撑点，不得让油渍、砂浆等杂物飞溅、挂溢其上。同样，应做好工程运行管理阶段的维护工作。

　　社会快速发展的今天对我们周围生活观感的要求越来越高，我们有理由给大家创造一个神韵迤逦的精神视野。

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